Maszyny przeciskowe MAX Siła Przebicia  należą do grupy maszyn pneumatyczno-udarowych. Ze względu na swoje przeznaczenie dzielimy je na dwie główne grupy: krety i młoty. Zasadę działania urządzeń pneumatyczno udarowych w najprostszy sposób można przedstawić następująco: konstrukcję maszyny typu: kret, młot, stanowi korpus ze stali o wysokiej udarności z głowicą, wewnątrz maszyny znajduje się bijak o maksymalnej masie, który napędzany sprężonym powietrzem porusza się ruchem posuwisto-zwrotnym, uderza w głowicę i przenosi energię kinetyczną na całe urządzenie napędzając kreta. Zasadę pracy maszyn przeciskowych można zaobserwować na dwóch poniższych animacjach.

Do kreta doprowadzane jest sprężone powietrze poprzez wąż zasilający. Powietrze to popycha tłok znajdujący się wewnątrz cylindra (obudowy) kreta. Tłok z impetem uderza w element głowicy kreta nazywany przecinakiem, a jednocześnie powietrze wpływające do maszyny zaczyna pchać tłok w tył kreta, by jego pozycję przygotować do kolejnego uderzenia w przednią część - głowicę. 
Analogicznie wygląda praca kreta do tyłu. Jedyną różnicą jest zmiana położenia elementów sterownika w krecie, poprzez zawór pneumatyczny odpowiedzialny za zmianę kierunku pracy. Przy zmienionym położeniu elementu sterownika, powietrze wpływające do wnętrza kreta, również popycha tłok, jednak do uderzenia tłoka nie dochodzi w miejscu styku z przecinakiem, ale w części tylnej, gdzie umieszczona jest tuleja sterownika. 

W zależności od wielkości maszyny, w ciągu jednej sekundy następuje 4-6 uderzeń tłoka w głowicę. Można zatem łatwo wyliczyć, ile takich cykli (uderzeń) występuje w ciągu całego okresu użytkowania maszyny. Wystarczy przyjąć, że jedno uderzenie powoduje przemieszczenie się liniowe (wzdłuż toru realizowanego przecisku) kreta o 0,5 centymetra (w praktyce zależy to od rodzaju gruntu), a uzyskamy wynik 4000 uderzeń potrzebnych do wykonania przecisku o długości 20 metrów. Wśród naszych Klientów są firmy wykonujące nawet do 100 metrów przecisku dziennie, co daje rocznie 20 km wykonanego przecisku, czyli mamy 4.000.000 uderzeń tłoka. A nasze maszyny pracują u Klientów nawet do 8 lat.
Warto wspomnieć, że tak długie przebiegi możliwe są dzięki zastosowaniu teflonowych prowadzeń i uszczelnień. Te elementy poddawane są zużyciu a ich wymiana, wiąże się z niewielkim kosztem i sprawia, że maszyna przeciskowa po ich wymianie pracuje jak nowa przez kolejny długi okres czasu, bez przecieków powietrza i tym samym bez utraty wydajności. Natomiast krety produkowane w technologii bez wymiennych elementów ślizgowych i uszczelniających, już zdaniem samego producenta *, po 5 km przebiegu wymagają gruntownej regeneracji. Regeneracja zazwyczaj polega na wymianie zużytych stalowych elementów: tłoka lub/i cylindra. Jest to zabieg bardzo kosztowny, są to bowiem dwa najważniejsze i najdroższe elementy maszyny przeciskowej. Ponadto w maszynach bez uszczelnień teflonowych, wraz z rosnącym okresem użytkowania maszyny, mamy do czynienia ze stopniową utratą energii uderzenia, na skutek zwiększających się luzów występujących między elementami współpracującymi, tzn. bijakiem i korpusem. Luzy te powodują przecieki powietrza zasilającego wpływającego do kreta. Bywa, że utrata energii jest mało zauważalna, jeśli kret zasilany jest sprężarką o dużo większej wydajności, niż wydajność pierwotna dla maszyny danego kalibru. W takim wypadku powstałe w wyniku wytarcia się elementów nieszczelności i przecieki/wycieki powietrza, są rekompensowane poprzez wzrost ilości powietrza doprowadzanego do kreta. Dzieje się to jednak kosztem wzrostu obrotów silnika pracującej sprężarki i znacząco wpływa na wzrost zużycia paliwa sprężarki. Praca takim kretem znacznie podnosi koszt realizacji robót przeciskowych.

KRETY MAX to maszyny które samodzielnie przemieszczają się w gruncie na zasadzie wypierania i zagęszczania urobku, wyposażone są w sterownik ze zdalnym, pneumatycznym przesterowaniem; zmiany kierunku pracy „przód-tył” można dokonywać podczas przecisku poprzez zawór sterujący na olejaczu, bez konieczności zatrzymania kreta.

MŁOTY MAX służą do wbijania rur stalowych i innych elementów po odpowiednim dostosowaniu oprzyrządowania. Standardowy zestaw zawiera nasadki do wbijania rur. Niektóre większe krety, mogą również służyć do wbijania rur, są więc maszynami bardzo uniwersalnymi. Do pracy maszynami pneumatyczno-udarowymi niezbędne jest źródło sprężonego powietrza. Zalecane jest stosowanie sprężarek śrubowych. Maksymalne ciśnienie robocze wynosi 7 atm.

 

Historia Kreta

Historia rozwoju gruntowych przebijaków pneumatycznych zwanych „kretami” sięga czasów I Wojny Światowej, kiedy powstała idea stworzenia maszyny umożliwiającej wykonanie podkopu z bezpiecznej odległości pod fortyfikacjami wroga i umieszczeniem w niej ładunku wybuchowego.

W latach ’50 XX wieku, Wiktor Zienkiewicz pracujący w Polskim Ratownictwie Okrętowym zaproponował wykorzystanie tego typu maszyn do przeciągania lin pod dnem zatopionego statku i podnoszenia go z dna.

Wydarzenie, mimo, że nie zakończyło się sukcesem, odbiło się tak szerokim echem, że konstrukcją kreta i jego ulepszaniem zajęli się Kazimierz Zygmunt i Tadeusz Gerlach z Politechniki Gdańskiej. Konstrukcja pneumatycznego przebijaka gruntu przeznaczonego do wciągania w grunt kabli i wbijania rur stalowych okazała się bardzo udana i została przekazana do produkcji masowej. Pierwsze seryjnie produkowane „krety”, w ilości 4000, powstały w Gnieźnieńskich Zakładach Metalowych Przemysłu Terenowego oraz w Zakładach Metalowych w Skarżysku. Większość maszyn wyeksportowano głównie do USA, Rosji i Japonii, gdzie od lat ’60 i ’70 zaczęto opracowywać nowe rozwiązania konstrukcyjne kreta. Szczególnie silna „konkurencja” rozwiązań radzieckich doprowadziły, w połowie lat ’70, do zaprzestania produkcji w Polsce.

Do realizacji „kreta” w Polsce powrócono dopiero w 1996 roku w Gdańsku. Podjęła się jej znana już bardzo dobrze w tamtych czasach z produkcji grzejników łazienkowych i grzałek, firma Terma Technologie, obecnie TERMA. Przy współpracy ze „starym” zespołem z Politechniki Gdańskiej powstał po roku prototyp „kreta” o średnicy 130 mm. Powstało 6 kolejnych prototypów, które przechodziły próby na hamowni (indykowanie i tensometryczne pomiary naprężenia) oraz próby terenowe w warunkach zgodnych z przeznaczeniem. Kilkuletnie prace badawczo-rozwojowe umożliwiły od 2000 r. rozpoczęcie produkcji i sprzedaży maszyn pneumatyczno-udarowych MAX Siła Przebicia. Ich cechy użytkowe sprawiły, że godnie stawiły czoła maszynom wyprodukowanym przez producentów zagranicznych. Urządzenia typu Max otrzymywały liczne nagrody branżowe wyznaczając zupełnie nowe standardy jakościowe i funkcjonalne na rynku. „Krety” zyskały nowe rozwiązanie mocowania głowicy, bijaki o wyższej masie, innowacyjne zastosowanie biegu wstecznego, które czynią je jednymi z najsilniejszych i najbardziej innowacyjnych "kretów" na rynku.

 

HISTORIA KRETA W TERMA

Od roku 1990 firma TERMA (wtedy TERMA TECHNOLOGIE), poza produkcją grzejników, zajmowała się także wykonywaniem przecisków na zlecenie, korzystając z maszyn oferowanych u innych producentów maszyn do przecisków pneumatycznych. Stąd zrodził się pomysł produkcji własnych kretów i doskonalenia ich konstrukcji i funkcjonalności. Bogate doświadczenie w wykonywaniu instalacji metodą przecisku sprawiło, że maszyny przeciskowe własnej produkcji szybko zdobyły uznanie na rynku.

2000 r. - produkcja masowa i sprzedaż MAX K130S. Jest to do tej pory wciąż najpopularniejszy model kreta w ofercie TERMA.

    2002 r. - wprowadzenie do oferty MAX K65

        2003 r. - wprowadzenie do oferty MAX K75S

            2008 r. - wprowadzenie do oferty MAX K180S

                2011 r. - wprowadzenie do oferty MAX K95S

                    2013 r. - wprowadzenie do oferty MAX K160S

                        2016 r. - wprowadzenie do oferty MAX K55

                              2017 r. - wprowadzenie do oferty MAX K75K  

Informacje na temat możliwości technologicznych i parku maszynowego znajdują się TUTAJ.

Informacja na temat poszczególnych produktów znajduje się TUTAJ.

 

GALERIA

Historia kreta na Politechnice Gdańskiej.

Materiały pochodzą z zasobów Wydziału Mechanicznego Politechniki Gdańskiej i opublikowane za zgodą pracowników wydziału.

Zdjęcia przedstawiają drobny wycinek z prób pierwszych konstrukcji kretów, opracowanych na Politechnice Gdańskiej. Na podstawie tych prób, oraz pozostałych, przeprowadzonych w warunkach laboratoryjnych, zespół pracowników Katedry Podstaw Konstrukcji Maszyn Politechniki Gdańskiej opracował cały szereg konkretnych stwierdzeń i wniosków, na temat konstruowania skutecznych i trwałych maszyn przeciskowych. Na bazie tych materiałów TERMA podjęła się własnej produkcji maszyn przeciskowych.

 

 

   

 

 

 

 

KRETY OBECNE

Obecna oferta kretów oraz akcesoriów, jest odpowiedzią na zapytania oraz sugestie Klientów-Użytkowników. Nieustannie zmieniające się oczekiwania użytkowników sprawiają, że nasza oferta jest nieustannie rozwijana o kolejne modele maszyn i akcesoriów.